FlexNet, solution de gestion des flux de production chez Ugitech
Christophe Dutrieux, Responsable des SI chez Ugitech, présentait à l’occasion du dernier salon Traçabilité, le déploiement de FlexNet, une solution de gestion des flux de production et logistiques d’Apriso, au sein des tréfileries du groupe. Extraits.
Premier fabricant acier de produits inox pour les particuliers et filiale d’un grand groupe allemand, Ugitech produit pour le secteur des voitures, ordinateurs, accastillage, électroménagers,... La société produit 200 000 tonnes par an et emploie près de 2 000 personnes.
Le choix d’une application MES
Les années 2000 ont vu se concrétiser un vaste projet de refonte du SI. Ugitech est issue du mariage de 14 sociétés avec des SI très disparates, et pour faire un tout homogène et cohérent, la décision a été prise de mettre en place un ERP : SAP.
Première étape (projet Symbiose) : les fonctionnalités de gestion de la vente, logistique et financière ont été déployées d’abord sur la partie amont production qui se trouve en Savoie entre 2003 et 2005.
Puis il a été décidé d’étendre cette solution sur les sites autres industriels des trois tréfileries, avec chacune 30 à 40 machines avec des flux de production relativement complexes (le processus de production est très sophistiqué pour faire des barres en inox), donc quand a été décidé de lancer ce projet, il a fallu absolument compléter la solution SAP par une gestion de production au niveau usine.
On voulait au travers ce projet augmenter la productivité des usines : le TRG : taux de rendement global de nos installations - (Est-ce qu’on utilise ou partie de nos installations ? Peut-on augmenter notre productivité, réduire délais de fabrication ?).
Les matières premières sont extrêmement chères, le processus de production étant relativement long, le fait de réduire le délai de fabrication permet aussi d’optimiser la santé financière de l’entreprise. C’est donc un projet industriel (pas du tout technologique et informatique) : on cherche de la profitabilité, améliorer le service au client.
Quand on fait l’étude de ce que peut apporter la solution ERP SAP même si on lui adjoint la gestion de production, si on regarde dans le détail comment cela fonctionne dans les usines, le gisement de gains, l’augmentation du TRG, la réduction des délais de fabrication, va venir principalement du suivi de fabrication, car dans nos usines le suivi de l’en-cours de production, se faisait principalement avec des documents papier.
Chaque « couronne », c’est-à-dire chaque morceau de métal qui circule d’une machine à l’autre à travers l’atelier est accompagné d’un dossier de fabrication qui suit le produit. Cela fait beaucoup de papier, dans certains la gamme de fabrication peut comporter 8 ou 9 opérations, un même ordre de fabrication peut à un instant donné être engagé sur 3 ou 4 machines, donc il est difficile de suivre cette fabrication.
Pour atteindre nos objectifs business, il nous faut améliorer ce suivi en atelier en réduisant d’abord ces tâches administratives (de suivi des papiers, d’ordonnancement, de traçabilité de nos produit dans les installations) donc moins travailler sur le suivi papier et beaucoup plus travailler sur le process industriel. Donc le but pour nous était d’intégrer une solution de suivi de fabrication directement en atelier couplée à SAP (pour la bonne gestion des ordres de fabrication avec la gestion commerciale et logistique).
Comme nous avons plusieurs sites industriels non seulement en France, mais aussi en Italie et en Allemagne, nous nous sommes dit : travaillons avec une solution progicielle, adaptable, évolutive, qu’on pourra réutiliser non seulement sur les tréfileries mais aussi sur tous les autres sites et les autres process industriels plutôt qu’une solution spécifique.
Autre contrainte : On veut maîtriser le délai et le budget : trouver une solution progiciel qui soit relativement légère à déployer pour ne pas partir sur des projets pharaoniques. Ce point est important à savoir la capacité de déployer rapidement une solution homogène.
Objectifs business :
Productivité, rendement des machines, simplifier la circulation de l’ordre de fabrication (rationaliser tout cela, moins de tâches administratives), améliorer le service client, en lui garantissant les dates de fabrication, la qualité, en évitant les mélanges grâce au MES.
Faciliter de lien entre la production et ses partenaires ; simplifier le travail des opérateurs ; recentrer le travail des agents de maîtrise sur leur métier ; réduire l’encours de fabrication, le montant immobilisé est très important.
Tout cela avec une solution simple, très facilement utilisable par les opérateurs que ne sont pas des informaticiens.
Démarche projet :
Le cadrage et la conception. Quand on a démarré le projet, le terme MES nous était strictement inconnu. Nous avons découvert l’offre logicielle et les possibilités avec le projet. Après une recherche, nous nous sommes arrêté sur la solution Apriso FlexNet.
Dans cette phase de cadrage :
Nous avons dû identifier les fonctionnalités clé dont on a besoin pour répondre aux objectifs métiers. On a construit une architecture pour déterminer ce qui va être pris en charge par la partie MES, qu’est-ce qui va être géré par la partie SAP.
Ensuite on a essayé de définir les principaux processus de suivi en atelier et donc les interfaces qu’il faut faire entre ces processus en atelier et la partie SAP.
A ce stade ayant identifié différents processus, on a fait le design de la chaîne d’acquisition : Ensuite avant de rentrer dans la conception détaillée, on a fait un équilibrage gains / coûts / capacité interne.
Dans la phase de conception on détaille les processus couverts par le projet. Dans la phase de réalisation on passe au paramétrage de ces processus.
Dans toutes ces étapes on a toujours travaillé en intégration avec la partie SAP. Notre solution on l’a toujours imaginé MES connecté avec SAP. Tout cela devait avancer ensemble, pour que ça reste un ensemble cohérent. C’est un point très important.
Sur le premier site on a commencé par une fonction toute simple : le prélèvement. Sur le plan organisation : organisation avec une composante métier et une composante SI.
Analyse et pilotage de la performance : premier point donner un cockpit à l’agent de maîtrise pour voir ce qui se passe dans l’atelier. Il y a toujours deux aspects dans le MES : aspect opérateur et aspect pour l’encadrement en temps-réel. Et une fonction de reporting pour calculer par exemple les TRG.
L’implémentation de FlexNet :
Dans FlexNet on gère chaque opération par une opération standard qui décrit comment le système va gérer cette opération. Pour gérer l’ensemble des opérations de gamme, on a construit 8 processus (8 opérations standard FlexNet) et avec ces 8 opérations on arrive à traiter toutes les opérations de gamme dans tous les cas de figure. On retrouve cette notion de « Core Model » : qui permet d’avoir des choses très modulaires.
Quelques chiffres clés sur le fonctionnement actuel :
MES est implanté sur trois sites de production, ce qui représente 89 terminaux dédiés implantés en atelier, utilisé par 200 opérateurs. 85 utilisateurs qui accèdent au système en poste bureautique. 430 OF traités par semaine. 2200 opérations. 4 000 marche/arrêt remontés par jour.
Bilan sur les résultats :
Démarrage en juin 2006 : nous avons six mois de vécu avec l’outil. Le MES va vous apporter tous les moyens espérés en termes de visibilité, de mesure, mais malgré tout, ce qui fait que vous faites des gains c’est l’organisation. Une des caractéristiques vraiment importante du produit : sa capacité à se mettre en oeuvre rapidement.
Ce qui a été le plus difficile : faire converger, aligner les bonnes pratiques des différents sites vers un même ensemble et cela ce n’est pas naturel, il y a toujours de bonnes raisons pour faire différemment des autres. S’en tenir au périmètre décidé, cela aussi ce n’est pas simple....
La rédaction
Février 2007
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